苏州某制造企业精益生产管理体系搭建与降本增效实战案例

浅谈基于价值实现的精益生产管理

企业以紧紧围绕"员工价值实现、团队价值实现、企业价值实现"为导向,打造精益化的生产制造平台为具体目标,开展管理创新、观念创新,在实施过程中,将提质增效、降本增效、以及打造一支高效的生产团队作为着力点。围绕人的主观能动性、企业文化工程的构建发挥全员主人翁精神,实现单位价值提升与员工自我价值提升有机结合,相互促进;围绕生产制度管理、生产流程优化、生产计划管理实现团队价值提升。

S公司精益成本管理应用研究

党的十八大以来,随着国有企业持续推动降本增效,电力企业对成本的管控越来越严格,电力技术服务企业的服务单价持续下行,为适应新的市场形势,电力技术服务企业引入先进的成本管理理念势在必行.国企主管机构也曾多次强调,财务管理是企业经营管理的中心,精益财务是企业精益管理的重要基础,建设精益财务管理体系是国有企业财务管理由核算型向价值型转变的基本内容,是实现"做强做优,世界一流"目标的重要基础,加大国有企业精益成本管理力度,深入发掘国有企业经济活力是国有企业在经济体系中发挥先锋模范作用的重要内容.基于这一背景,对电力技术服务企业引入精益成本管理展开详细的研究,进行深入的探讨,分析其对企业带来的积极作用,这不仅有助于丰富精益成本管理领域的理论成果,也可以作为同行业公司参考的经验,具有重要的实践意义.在前期查阅整理文献过程中,笔者发现,国内外针对精益生产管理,成本管理的研究文献较多,而鲜有学者针对某一行业精益成本管理开展详细的研究探讨,并且现有的研究成果大多集中于方案设计,理论研究,很少有具体分析案例,对同行业具有较强借鉴经验的案例就更加稀缺.在数量较少的案例中,学者大都聚焦在精益成本管理的可行性研究,方案合理化设计研究等方面,得出的结论缺少实践论证,对行业的实践借鉴意义不强.所以本文主要以S公司为实例对象开展研究分析,论述了研究背景及现实意义,并在现有理论和管理现状的基础上针对精益成本管理理论进行了归纳与总结,通过分析S公司成本管理特点,成本管理存在的问题引入精益成本管理体系.该体系包含了以会计科目进行的精益成本管理,成本考核,专项精益课题,人才培养等多方面的内容,本文进一步对该体系实施后S公司的成本管理情况及财务指标情况进行了详细的分析,通过前后数据对比以及调查问卷验证该体系实施成果,并提出了改进建议.本文在对S公司进行案例研究后,得出以下结论:首先是精益成本管理体系的建立在S公司的成本管理中取得了良好的改善效果,优化了企业的财务指标,起到了降本增效的作用.其次是精益成本管理体系构建了精益节约的企业文化,为企业后续的发展奠定了良好的软实力.最后是精益成本管理有利于财务人员的自我成长,可加快财务人员从传统的核算财务人才转变为具有全局观念,业财融合理念的全方位管理人才.总之,该精益成本管理的体系建立对企业降本增效,管理优化具有积极的现实意义.

基于机电公司生产过程中价值链管理为核心的降本增效初探

为进一步规范机电公司生产过程中成本控制与管理工作,降低生产运营成本,本项目研究从生产过程中成本形成的源流着手,运用价值链分析与价值管理的方法,结合精益生产、战略成本管理策略,针对公司生产过程价值链管理现状与存在问题,将价值链管理融入到生产管理过程与业务活动之中,构建机电公司生产过程中价值链管理模式,切实实现降本增效。

关于车间精益生产管理的研究

精益生产管理作为提升车间竞争力的核心手段, 在制造业转型升级中发挥关键作用.当前, 车间生产普 遍面临流程效率低下,资源配置失衡,质量管控薄弱等困境.通过对生产流程的系统优化,资源的科学调配,质量管 控的强化及持续改进机制的构建, 可有效消除浪费,提升资源利用率与产品质量, 实现生产效益的最大化.这不仅有 助于企业降本增效, 更对推动制造业高质量发展具有重要的现实意义.

TRIZ在轨道交通车辆制造企业生产线生产效能提升中的应用

基于轨道交通车辆制造企业生产线一直存在的工序多,单车生产成本高,生产效能低下等一系列问题,以精益制造与TRIZ(发明问题的解决理论)为依据,结合轨道交通制造企业生产线的建立原则及管理原则,围绕安全环境,质量,生产,成本,设备,人事,信息等7大任务,利用40个发明原理,物质-场分析及76个标准解等创新方法,对影响生产效能的原因进行了细致剖析,通过求解创新了精益管理及精益生产手段,实现了提质,降本,增效的目的,并有效建立起一套可复制,可移植的精益制造工位制节拍化生产线.

车间精细化管理之我见

对于生产车间的管理者来讲.精益生产非常重要,它代表着降本增效,改善工作环境,提升产品品牌优势等,它是制造业改善的成果.如今,上一定规模的制造企业.都在推行精益生产.但是推行了一段时间.大部分企业都觉得成果不明显,实实在在有效的东西并没有增加.

基于新PDCA环的精益生产应用研究

WY公司是一家位于苏南的车灯制造私营小企业,专业生产各种汽车灯具及配件已有三十年历史,其主打产品为客车灯具,公司年产值约一千两百多万元人民币.近年来客车灯具市场竞争越来越激烈,加之行业准入门槛较低,导致行业整体利润不高.面对行业的残酷竞争,如何求得生存和发展,是头等重要的事;面对这样一个价格敏感型的行业,如何在保证销售额的情况下,最大限度地降低成本,减少浪费——在产品开发,生产,质量控制等各个环节降低成本,是企业必须解决的问题. 精益生产是国内外公认的一种以"减少和消除浪费"为核心的管理理念及其一整套的方法和工具,大量的实践也表明其在"降本增效"方面具有显著效果. 本文以WY车灯制造企业为背景,在对汽车零配件制造的行业背景和精益生产理论进行了分析后,提出将PDCA循环方法与自动控制领域的带前馈—反馈的控制系统相结合,利用改进后的PDCA环,对WY公司的精益生产各环节改造进行了应用实施.结合实际的实施过程和效果,总结并指出只有对新PDCA环的每一步真正执行到位,才能更好地将小企业的精益生产改造推行下去.