VSM-产线布局精益改善 —— 一个降本千万的工厂如何炼成？

VSM-产线布局精益改善通过六大技法实现工厂降本千万，具体如下：

一、价值流降本规划

• 价值流定义：将一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的整套操作过程，包括增值和非增值活动。多数企业增值比为0.5%－5％，而丰田公司达到20%-30%。实践证明增值比每提高一倍，产品成本下降3－5％。
• 案例分析：以车辆底架制造过程价值流改善为例，通过全过程分析，讲解《价值流图》的使用方法与改善技巧，实现降本千万。

二、搬运物流成本分析

• 现状分析：一般制造企业加工费的25%到40%是搬运费；工序的时间有70%到80%是搬运和停顿的时间。改进加工过程最多再缩短生产周期的3％一5%；而改善物流搬运可得到更多的生产周期压缩空间。
• 案例分析：以机加工零部件物流转运改善为例，通过案例分析实现增效150%，讲解《从至分析表》的使用，搬运物流改善方法及制造业常用的各类物流装备。

三、产线用工成本改善

• 现状分析：有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一方面是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。
• 案例分析：以电风扇装配生产线平衡改善为例，通过案例分析实现平衡率提升2.1倍，同时缩减用工50%，讲解《产线平衡山积图》的使用，以及ECRS+节拍单元化产线平衡改善方法。

四、设备布局生产增效

• 现状分析：由于生产的不断发展，设备的不断添置，或者由于产品结构的变化，造成了原有厂房或布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。
• 案例分析：以机加工企业从工艺式布局→产品式布局→单元式布局的改进过程为例，讲解《产品工艺关联表》的使用，和如何按工艺流动方向，合理调整和设计新的设备布局，缩短工艺路线和行走距离，减少不必要的资源浪费的方法。

五、拉动计划生产增效

• 现状分析：毋庸质疑生产效率是依靠生产计划拉动的，产供销的协调是靠计划整合的，在课程推进中一系列的现场改善基础上，要使制造体系发挥最佳效益，需要以合理的生产计划控制体系整体企业资源，在运营层面实现内在核心能力塑造。
• 案例分析：以某光学镜片制造拉动式生产计划改善案例为例，从滚动出货计划→滚动排程计划 → 生产效率预评→计划传递与控制的逻辑顺序，讲解生产拉动的过程，以及如何构建四张《计划管理看板》，运用MES信息化技术打造数字化车间的方法。

六、标准作业生产增效

• 现状分析：标准化作业是提高生产效率、减少浪费的重要手段。
• 案例分析：以某企业注塑作业过程、某企业冲孔换装过程、某企业流水装配过程三段视频案例，分别导出人机匹配改善、快速换模改善和动作经济性改善三大标准化作业优化手段，通过讲解《人机作业表》、《作业时间表》、《作业动作表》的使用，学习如何综合考虑作业各项因素，发掘作业浪费，设计最佳标准化作业的方法与实施过程。

课程收益与特色

• 课程收益：

  掌握精益现场改善六大技法所需工具，能运用工具发掘企业问题。

  掌握精益现场改善的路径方法，能规划企业精益现场改善实施路线图。

  提出企业精益现场浪费问题点，并能形成改善建议。

• 课程特色：

  全案例教学，所有改善方法全通过实战案例导出，有生产经验都能听懂。

  全实战教学，一边学一边练，把培训变咨询，把课堂做现场，学过就有改善。

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