精益生产实施成功不容忽视的六个要点

精益生产实施成功不容忽视的六个要点为：持续改善、找准切入点全员参与、循序渐进逐层深入、建立精益生产管理平台、完善奖励考核制度、管理者角色转变。 具体阐述如下：

• 改善重在持续：精益生产的目标是追求尽善尽美，持续改善。企业需调整开展精益生产、精益管理的态度，认识到精益生产的优化是整体系统的优化，而非局部。不能想着导入精益生产就一劳永逸，而应将其作为一种习惯渗透到企业生产运营的各个环节。要坚信事事都有改善空间，人人都有改善能力。
• 找准切入点，全员参与改善：传统企业提高产量常让工人更累，而精益生产主张让工人轻松的同时提高生产率。成功推行精益生产，发动一线员工自主改善热情是关键，要让员工思想从“要我干”变成“我要干”。找准切入点很重要，例如某家具企业以降低粉尘为切入点，组织工人、设备技术人员及专家考察粉尘来源和回收方法。现场整洁让员工舒适，工人提改善提案热情高，通过小设备改造解决粉尘问题，工人改善意识大幅提高，还剔除了无价值流程，简化工作流程，提高生产效率。很多企业学丰田做看板管理失败，就是因为没有基础，精益生产要根据企业实际情况选择切入点和改造重点。
• 循序渐进，逐层深入：精益生产和精益管理是循序渐进的过程，不能急于求成。先由部门、车间或跨部门负责人组成团队，确定改善课题，抛出问题，根据调查数据立项写计划，然后实施，检查确认效果，最后将有效流程标准化。从改善提案做起，先改善一个工序、环节的问题，再进入涉及多环节或多部门的流程优化。
• 建立精益生产管理平台：21世纪中国制造业面临激烈国际竞争，产品的质量、价格和交货期构成企业核心竞争力要素，生产制造尤其是车间生产管理是决定因素，精益生产是降低生产成本、提高企业核心竞争力的首要手段。建立车间精益生产数字化平台，利用先进信息技术手段，通过系统能力平衡，可提高企业生产设备监控和利用效率，合理均衡管理和调配生产资源，提升产品质量，降低生产成本投入，提高企业生产效益。
• 完善奖励考核制度：要让精益管理长久实施，配套的激励考核机制至关重要。通过对精益生产改善项目进行评级和奖励，通过公示、组织发布会等形式，为优秀员工提供展示成绩的舞台，营造重视改善的企业氛围，提高员工改善的积极性。国内许多企业学习丰田精益制造多年不得要领，是因为忽视了对其软实力的研究、借鉴和学习，除了革新管理思维，还要培育改善文化，提升企业经营管理“软实力”。
• 管理者角色转变：企业开展精益生产管理成功与否的首要前提是高层领导的重视和支持，领导决心很关键。出现问题不能轻易怪下面执行不好，要反思在资源上是否及时响应和支持，定目标是否好高骛远。由于精益生产管理提倡全员参与持续改善，企业中层以上管理者要激发员工改善热情，评价标准也会改变，管理者要从医生和警察的角色转变为教练，看到问题点，启发员工做得更好，让其自己去实践。

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