苏州某制造企业精益生产管理体系搭建与降本增效实战案例

S公司精益成本管理应用研究

党的十八大以来,随着国有企业持续推动降本增效,电力企业对成本的管控越来越严格,电力技术服务企业的服务单价持续下行,为适应新的市场形势,电力技术服务企业引入先进的成本管理理念势在必行.国企主管机构也曾多次强调,财务管理是企业经营管理的中心,精益财务是企业精益管理的重要基础,建设精益财务管理体系是国有企业财务管理由核算型向价值型转变的基本内容,是实现"做强做优,世界一流"目标的重要基础,加大国有企业精益成本管理力度,深入发掘国有企业经济活力是国有企业在经济体系中发挥先锋模范作用的重要内容.基于这一背景,对电力技术服务企业引入精益成本管理展开详细的研究,进行深入的探讨,分析其对企业带来的积极作用,这不仅有助于丰富精益成本管理领域的理论成果,也可以作为同行业公司参考的经验,具有重要的实践意义.在前期查阅整理文献过程中,笔者发现,国内外针对精益生产管理,成本管理的研究文献较多,而鲜有学者针对某一行业精益成本管理开展详细的研究探讨,并且现有的研究成果大多集中于方案设计,理论研究,很少有具体分析案例,对同行业具有较强借鉴经验的案例就更加稀缺.在数量较少的案例中,学者大都聚焦在精益成本管理的可行性研究,方案合理化设计研究等方面,得出的结论缺少实践论证,对行业的实践借鉴意义不强.所以本文主要以S公司为实例对象开展研究分析,论述了研究背景及现实意义,并在现有理论和管理现状的基础上针对精益成本管理理论进行了归纳与总结,通过分析S公司成本管理特点,成本管理存在的问题引入精益成本管理体系.该体系包含了以会计科目进行的精益成本管理,成本考核,专项精益课题,人才培养等多方面的内容,本文进一步对该体系实施后S公司的成本管理情况及财务指标情况进行了详细的分析,通过前后数据对比以及调查问卷验证该体系实施成果,并提出了改进建议.本文在对S公司进行案例研究后,得出以下结论:首先是精益成本管理体系的建立在S公司的成本管理中取得了良好的改善效果,优化了企业的财务指标,起到了降本增效的作用.其次是精益成本管理体系构建了精益节约的企业文化,为企业后续的发展奠定了良好的软实力.最后是精益成本管理有利于财务人员的自我成长,可加快财务人员从传统的核算财务人才转变为具有全局观念,业财融合理念的全方位管理人才.总之,该精益成本管理的体系建立对企业降本增效,管理优化具有积极的现实意义.

JMEV公司精益现场管理改进研究

一方面,我国制造业国际形式严峻,2020年4月,美国白宫官员号召美国企业从中国撤回.同一时间,以中国为最大贸易伙伴的日本推出"改革供应链"项目,支持在华日商将生产线撤回日本.一时间,供应链"去中国化"成为舆论焦点.另一方面,我国制造业本身存在着较多的问题,在全球价值链体系下,国内制造业受到发达国家"高端回流"及后发新兴国家"中低端分流"的双重挤压,亟待转型升级.据统计,目前我国的劳动力成本较越南,缅甸等东南亚国家普遍高出3～5倍.以2019年为例,中国制造业人均工资为每月740美元,而印尼仅为每月206美元.除要素成本外,目前我国的用能成本,税费成本,物流成本等也相对较高.这些是我国制造业发展面临的困境.我国的十四五规划要求推动产业创新,向高质量方向发展.当前我国制造企业利润普遍偏低,所以企业必须摒弃过去管理粗放,浪费严重,效率低下的生产管理模式,立足企业自身状况,逐步向精细化管理过渡,降本增效,向管理要效益.精益生产作为现代企业管理方式之一,其核心思想就是减少和杜绝浪费,有效利用资源,为客户创造最大价值,是企业保持竞争力的重要手段.本论文选取JMEV公司生产车间为研究对象,首先研究了当前公司精益生产推进现状和不足,对公司精益组织和工作不足提出了新的建设和管理办法.针对车间生产任务紧,产品种类多,而现场管理不达标准,人员素质参差不齐,工作积极性不高,导致生产效率低,不良报废高,浪费现象严重等问题,运用精益现场管理理论和知识,以人,机,料,法,环五个管理要素为抓手,找出影响生产质量,成本,交期和安全的主要管理问题,有针对性地提出改善措施.强调人员管理的改善,包括人员培训,建立有效的管理考核机制,以提升员工素质和激发员工的工作积极性.优化组织架构,加强团队建设,打破部门间沟通合作障碍,营造积极向上的团队精神.积极推行6S及精益生产方式以实现整洁有序,安全高效,高质量低成本的生产目标.最后通过建立完善的人才培训,绩效考核体系,推行持续改善,尽善尽美的精益管理文化和宣传建设公司团队文化来保障改善的实施和效果巩固.

TRIZ在轨道交通车辆制造企业生产线生产效能提升中的应用

基于轨道交通车辆制造企业生产线一直存在的工序多,单车生产成本高,生产效能低下等一系列问题,以精益制造与TRIZ(发明问题的解决理论)为依据,结合轨道交通制造企业生产线的建立原则及管理原则,围绕安全环境,质量,生产,成本,设备,人事,信息等7大任务,利用40个发明原理,物质-场分析及76个标准解等创新方法,对影响生产效能的原因进行了细致剖析,通过求解创新了精益管理及精益生产手段,实现了提质,降本,增效的目的,并有效建立起一套可复制,可移植的精益制造工位制节拍化生产线.

基于机电公司生产过程中价值链管理为核心的降本增效初探

为进一步规范机电公司生产过程中成本控制与管理工作,降低生产运营成本,本项目研究从生产过程中成本形成的源流着手,运用价值链分析与价值管理的方法,结合精益生产、战略成本管理策略,针对公司生产过程价值链管理现状与存在问题,将价值链管理融入到生产管理过程与业务活动之中,构建机电公司生产过程中价值链管理模式,切实实现降本增效。

浅谈基于价值实现的精益生产管理

企业以紧紧围绕"员工价值实现、团队价值实现、企业价值实现"为导向,打造精益化的生产制造平台为具体目标,开展管理创新、观念创新,在实施过程中,将提质增效、降本增效、以及打造一支高效的生产团队作为着力点。围绕人的主观能动性、企业文化工程的构建发挥全员主人翁精神,实现单位价值提升与员工自我价值提升有机结合,相互促进;围绕生产制度管理、生产流程优化、生产计划管理实现团队价值提升。

关于车间精益生产管理的研究

精益生产管理作为提升车间竞争力的核心手段, 在制造业转型升级中发挥关键作用.当前, 车间生产普 遍面临流程效率低下,资源配置失衡,质量管控薄弱等困境.通过对生产流程的系统优化,资源的科学调配,质量管 控的强化及持续改进机制的构建, 可有效消除浪费,提升资源利用率与产品质量, 实现生产效益的最大化.这不仅有 助于企业降本增效, 更对推动制造业高质量发展具有重要的现实意义.