苏州制造企业精益生产与成本管控实战咨询项目案例

精益生产在制造型企业成本管控中的实施路径探讨

在全球化浪潮下,制造行业竞争愈发残酷,成本已然成为企业兴衰的关键命脉.一方面,原材料价格频繁波动,人力成本持续上扬,传统粗放式成本管控手段难以招架;另一方面,消费者对产品品质,交付速度要求日益严苛.精益生产理念恰似一盏明灯,照亮制造企业降本增效之路.

企业管理与精益生产

近些年来,精益生产管理日益成为企业管理的一个重要的研究方面.推行精益生产可以缩短生产时间,减少库存及快速响应客户需求.本文分析了精益生产的内涵,特征及必要性,同时指出现阶段我国企业精益生产推行过程中存在的问题,并就如何开展精益生产提出响应的建议.

精益理论在电子制造业机电设备产能管理中的实践与研究

精益思想是已被日本和欧美国家广泛采用,并被世界公认的先进管理思想。精益理论的应用和发展,冲击和改变了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念,提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量,已经成为新一轮管理革命的指导思想。 精益生产是以精益思想为指导,以企业的完整价值流程为内涵,以客户的价值创造为最终目的,以提升企业的核心竞争力为目标,在企业内部不断实施改善活动,进而实现企业价值的全新运营模式。 电子制造业是我国国民经济的重要基础产业之一,也是我国实现从粗放型、劳动密集型经济向集约型、资金技术密集型经济转变,推进和落实党中央关于实践“科学发展观”重要思想所要着力发展的重点产业。然而,当前我国电子制造企业仍普遍存在设备产能管理方法落后,生产效率低下,能源浪费严重等诸多问题,为了适应“全球经济一体化,企业竞争全球化”的需要,必须尽快在较短的时间内实现我国电子制造企业设备产能管理水平的飞跃。 本文通过对精益理论的概念,及其由丰田生产系统产生到最终形成精益理论全过程的解读,论述了精益生产理论的内涵,包括精益理论的五大原则和精益生产需要消灭的八大浪费,探讨了精益生产的应用方法和运用工具,以及如何构建精益化企业,并结合对制造业产能管理和设备产能概念的分析,引出了反映精益设备产能管理水平的关键指标:设备整体效能—OEE。 通过对设备整体效能—OEE计算方法的分析,找出影响设备整体效能的三大要素,并对如何在电子制造业中运用精益理论中的相应手段和工具分别对三大要素进行提高进行了研究和探讨,以期实现OEE整体提升的效果。 本文参考大量国内外精益理论的研究资料和成果,借鉴国外企业的成功经验,结合伟创力苏州公司的实际应用情况,深入讨论了在电子制造企业中如何运用精益理论中的各种工具和手段提高机电设备产能管理水平,并提供了许多参照性和可执行性非常强的实际应用实例和工具,以期对希望导入精益化机电设备产能管理模式的电子制造企业提供帮助。 实施精益化机电设备产能管理后,伟创力苏州公司的整体设备效能(OEE)从最初的20%多提升到现在的60%,增长了近三倍。企业的制造成本、产品不良率(DPPM)、综合生产能力等各项指标都提升了100%以上。实践证明,精益化机电设备产能管理模式的运用可以有效提升电子制造企业设备管理水平,并带动企业整体管理水平的升级,使企业应对市场变化的灵活度和抵御金融危机冲击的能力得到大幅度的提高。

精益生产在中小制造企业中的应用研究

本文通过对目前我国中小型企业所处现状的研究,说明精益生产对中小企业转型升级的重要性,并提出了在中小型制造企业中实施精益生产的几点建议.

精益生产在J企业的应用研究

随着经济全球一体化的不断深入和发展,企业不但面临来自国内外同行规模扩张的竞争压力,也面临国内经济转型、产业结构调整时期出现的人力成本、原料成本上升等日益突出的问题的困扰。如何在不确定环境下,转变思维和发展模式,不断接受挑战,适应新的竞争环境,将不可控风险的影响降至最低,充分发挥企业自身的优势,完成企业的升级改造,是当今企业决策者必须面对的问题。精益生产是一种成熟的生产管理方式,因其显著的应用成效,已经被国内外越来越多的行业与企业关注与应用。本文首先在分析精益生产的发展背景和梳理国内外研究文献的基础上,以玻璃模具生产商——J企业作为研究对象,分析了该企业在传统生产模式下,生产管理中存在的问题、成因以及实施精益生产的必要性和可能性。在此基础上,本文提出了J企业精益生产的具体实施方案,并通过实施精益生产前后的效果对比,进一步说明了精益生产为企业带来的直接和间接效益。希望通过本文的研究能为其他希望或正在开展精益生产管理的制造型企业提供一些有价值的参考。

运营与技术管理案例

本书主要内容包含三大部分:第一,流程改善案例,主要涉及的理论知识包括精益生产,六西格玛,现场改善,流程再造等;第二,供应链管理案例,主要涉及供应商质量管理,供应链优化以及企业如何实施供应链管理等方面的经验和教训;第三,技术创新案例,主要涉及产品开发过程的管理,技术创新战略的选择等.

JDM模式下的生产管理研究——以华硕公司为例

电子制造企业面临着人工成本上升和客户不断要求降低成本的压力,对生产管理模式进行了持续不断的改善。目前,一些电子制造企业已经从传统的OEM模式向ODM模式,并向JDM模式方向发展。透过制造服务过程关键绩效指标(KPI),我们发现,越来越多的企业通过运用ERP系统,对企业的库存进行监控管理、并运用柔性制造系统和生产制造自动化、导入精益生产、降低库存和加快物流周转速度,在质量、成本和交货等指标上有了长足的进步。部分领先企业在此基础上,通过与原始设备制造商协同产品开发,试图缩短新产品开发的周期并提高质量,更好地适应快速变化的顾客需求,JDM模式便应运而生。 JDM(联合设计制造)就是通过先期掌控并预测量产后的生产品质,运用六西格玛管理的DMAIC过程方法,降低产品设计与生产过程中的变异,将生产制造端所发现的问题点,藉由实验数据的分析,呈现回馈给客户和研发团队,使后端生产所预见的问题点得到提前正视,在第一时间解决出现的问题,进而达成成本的优化和产品品质的稳定提升,谋求合作双方共赢局面,并从中获益。 本文以大型OEM/ODM代工厂华硕集团旗下名硕公司生产的数字机顶盒为例,描述了OEM/ODM转型为JDM代工制造的生产管理模式,以实际的试验分析手法,将预期的问题点反馈于客户和研发设计团队,将量产后产生的问题点降到最低,以增加JDM代工厂和原始设备商合作的竞争力。本文的研究可以为其他制造厂商的JDM生产管理提供经验与借鉴。

CPS生产系统在C公司的应用研究

当前经济一体化的速度越来越快,各行业或各企业间在技术,设备,工艺等硬件条件上的差距逐渐缩小,不同企业所生产的产品差异性也越来越小,企业之间的竞争由技术,工艺的高低逐渐转变为更加直接的高质量,低成本,交货保证等方面的竞争.再加上遭遇中国经济"新常态"下的低谷期,制造业企业为了在激烈竞争中生存与发展,不得不提升企业自身的管理水平,以便在同等的条件下制造出比竞争对手成本更低,质量更优的产品.为此,企业都开始不断探索适合自己的管理模式.丰田生产方式(TPS)是在现代工业生产中被证明为最有效的生产方式,其核心——消除浪费,提高效率,持续改进等理念,是在全球范围应用最广的精益生产体系.C集团在借鉴丰田生产方式的基础上,结合六西格玛提出了CPS生产系统,作为整个企业内执行从订单到交付的,旨在实现集团2020年愿景及以后的安全,质量,速度和成本目标的变革工具.C公司是C集团于2007年在苏州建立的一家生产装载机与平地机的制造工厂,公司始终坚持在六西格玛的基础上大力推行CPS及精益生产,成功经受了2008年和2011年两次经济危机的考验.本文先对丰田生产方式进行了一般的理论阐述,随后分析了CPS生产系统的具体内容并比对了TPS与CPS的联系与异同之处.CPS的核心内容及最终目标是消除浪费.在操作系统,管理系统与文化系统三个子系统及其15项原则的指导下,公司从人员,质量,速度,成本(PQVC)四个方面进行了持续改进.本文从人员及生产管理的角度,通过分析C公司推行CPS的方法,策略及具体应用,阐述了全球机械行业领先企业在遭遇市场低迷期时推行精益生产的必要性.通过C公司成功推行CPS生产系统的应用案例,阐述了我国制造业企业在推行丰田模式或精益生产过程中应重视的问题及解决方案,为相关企业推行精益生产提供了借鉴和参考.